西门子CPU主机6ES7314-6EH04-0AB0

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按照三相异步电动机控制原理图（图8-8）接线或用控制模板代替。图中的Q_S为电源刀开关，当KM1、KM3主触点闭合时，电动机星形连接；当KM1、KM2主触点闭合时，电动机三角形连接。

设计一个三相异步电动机星-三角降压启动控制程序，要求合上电源刀开关，按下启动按钮SB2后，电机以星形连接启动，开始转动5S后，KM3断电，星形启动结束。

若8.4.1项目描述改为：设计一个三相异步电动机星-三角降压启动控制程序，要求合上电源刀开关，按下启动按钮SB2后，电机以星形连接启动，开始转动5S后，KM3断电，星形启动结束。为了有效防止电弧短路，要延时300ms后，KM2接触器线圈得电，电动机按照三角形连接转动。不考虑过载保护。

（1）       输入点和输出点分配

见表8-3。

表8-3  输入点和输出点分配表

（2） PLC接线图

按照图8-11完成PLC的接线。图中输入端的24V电源可以利用PLC提供的直流电源，也可以根据功率单独提供电源。若实验用PLC的输入端为继电器输入，也可以用220V交流电源。

图8-11中，电路主接触器KM和三角形全压运行接触器的动合辅助触点作为输入信号接于PLC的输入端，便于程序中对这两个接触器的实际动作进行监视，通过程序以保证电机实际运行的安全。PLC输出端保留星形和三角形接触器线圈的硬互锁环节，程序中也要另设软互锁。

（3）程序设计

图8-12为电机星-三角降压启动控制的梯形图。在接线图8-11中将主接触器KM1和三角形连接的接触器KM2辅助触点连接到PLC的输入端X2、X3，将启动按钮的动合触点X1与X3的动断触点串联，作为电机开始启动的条件，其目的是为防止电机出现三角形直接全压启动。因为，若当接触器KM2发生故障时，如主触点烧死或衔铁卡死打不开时，PLC的输入端的KM2动合触点闭合，也就使输入继电器X3处于导通状态，其动断触点断开状态，这时即使按下启动按钮SB2（X1闭合），输出Y0也不会导通，作为负载的KM1就无法通电动作。

在正常情况下，按下启动按钮后，Y0导通，KM1主触点动作，这时如KM1，则其动合触点闭合，X2的动合触点闭合，与Y0的动合触点串联，对Y0形成自锁。同时，定时器T0开始计时，计时5s。

Y0导通，其动合触点闭合，程序第2行中，后面的两个动断触点处于闭合状态，从而使Y2导通，接触器KM3主触点闭合，电机星形启动。当T0计时5s后，使Y2断开，即星形启动结束。该行中的Y1动断触点起互锁作用，保证若已进入三角形全压启动时，接触器KM3呈断开状态。

T0定时到的同时，也就是星形启动结束后，防止电弧短路，需要延时接通KM2，因此，程序第3行的定时器T1起延时0.3s的作用。

T1导通后，程序第4行使Y1导通，KM2主触点动作，电机呈三角形全压启动。这里的Y2动断触点也起到软互锁作用。由于Y1导通使T0失电，T1也因T0而失电，因此，程序中用Y2的动断触点对Y1自锁。

按下停止按钮，Y0失电，从而使Y1或Y2失电，也就是在任何时候，只要按停止按钮，电机都将停转。

（4）运行并调试程序

a.将梯形图程序输入到计算机。

b.下载程序到PLC，并对程序进行调试运行。观察电机在程序控制下能否实现自动星-三角降压启动。

c.调试运行并记录调试结果

西门子CPU主机6ES7314-6EH04-0AB0

1)接线问题——“编程口通信"接线图

●“编程口"通信——用“编程电缆"将PLC的“422编程口"(8针mini口)与计算机的“232串行通信口"(9针D形口)相连。

●用“计算机监控组态软件——昆仑通态MCGS"→(设定)→PLC的各个“通信容器"(可以是X|Y|M|D容器)。

●“通信容器"之间的数据交换"(发信、收信)是自动的，用户只需安排“写信"程序——将应发数据→写到→通信容器、及“读信"程序——从通信容器→读取→所需数据。

2)流向问题 ——通讯数据流向图

开关K1→PLC程序→(控制)→灯L1

(开关K1)→计算机“监控脚本"→(控制)→灯L2

计算机“监控按钮"→(控制)→灯L3

★猜猜看……本案例中，PLC方的通信容器、通信变量有——X1通道|Y2通道|Y3通道，

　计算机方的通信容器、通信变量又有哪几个？

★猜猜看……本案例中的232通信是主从结构，“主站"是计算机，“从站"是谁？

3)通参问题——通讯参数如何设置？
“电脑"的通信参数要与“PLC"的相同

电脑方的“通信设备组件"←→PLC方的“串行口"

两方的“通信参数"要保持一致

PLC方的串行口的“232通信"参数——默认设置如下：

电脑方启动“昆仑通态MCGS"

于“设备组态窗口"→添加以下两个“通信组件"：

要按照PLC串口的“232通信"的默认参数

→来设置→“设备0-串口通讯父设备"组件的“通信参数"：

★猜猜看……如果电脑方与PLC方的通信参数不一致，它们之间能否通信？

★猜猜看……计算机的1个232口能带几个232从站？

4)通道问题——建立“通信变量"的“逻辑连接通道"

“3个PLC通道"连接“3个实时变量"

按通信需要

电脑方“FX-232子设备"组件——增加以下3个“PLC通道"

电脑方“实时数据库"组件——增加以下3个“实时变量"

 “3个PLC通道"←→“3个实时变量"

两边依序对接如下：

至此，电脑与PLC之间的数据交换，就可以借助这“3对通道连接"在后台自动进行。

5)监控问题——在计算机上完成“对PLC的监控组态"
?制作“窗口0"监控画面→编写“窗口0"循环脚本
→设置“主控窗口"启动时自动运行“窗口0"

按监控需要

运用“绘图工具箱"的标签工具等→制作→如下“监控画面[窗口0]"

然后对“监控画面[窗口0]"→添加→如下“循环脚本"

然后于“主控窗口"→将[窗口0]设置为“(启动时)自动运行窗口"

(点)文件|保存工程

(点)文件|(点)进入运行环境→(电脑自动运行)“监控画面"。

{基于昆仑通态“MCGS组态环境"平台——创建“工程"——“设备"组态——“实时库"组态——“通道"连接——“监控画面"组态(含“脚本"连接)——“主控画面"组态}